il y a bientôt un ans j'ai fais l'acquisition d'un XDUOO X20. Si celui ci est très robuste et ne crains pas vraiment la chute, je m'étais mis en tête de fabriquer une coque en 3D. En effet l'étui fourni étant pitoyable, et la forme simple, c'était une bonne occasion pour commencer. Ni une ni deux j'ai démarré solid-work, pris mon pied à coulisse et hop, fait une modélisation au poil (trop même),
Un peu après je l'ai fait imprimer par un collègue qui avait accès à des imprimantes 3D d'assez mauvais qualité:
le résultat fut catastrophique: n'ayant aucune expérience dans la fabrication adhésive mes tolérances étaient aberrantes, et malgré les coups de dremel le X20 n'est jamais rentré... l'accès indirect à l'imprimante 3D ma conduit à mettre ce projet à la remise....
Jusqu'à la semaine dernière , après m'être inscrit dans un fab-lab j'ai refait entièrement ma modélisation.
ett grâce à de précieux conseil sur les tolérance, un changement de matière et 7h50 d'impression voila le résultat : Comme vous aurez pu le remarquer il y de nombreux défaut de modélisation, notamment les trous oblongs pour les boutons qui sont mal placés, la partie supérieur trop épaisse, le passage du type C du mauvais coté...

Ce ne sont malgrès-tous que des détails la CAO est corrigé et la V2 de la coque sera imprimé la semaine prochaine...

BREF si je vous partage ça ici c'est pour montrer que l'impression 3D peut être un excellente solution pour le monde des dap, ou les coque sont chère, peu solide (le cuir c'est beau mais pas solide surtout vu le tarif de certain modèle), et parfois introuvable.

musicalement

Intéressant tout ça.
Je suppose qu'il n'existe pas de modèle 3d, pour les DAP... même les plus connus ?

Pas a ma connaissance, il faut passer par la case mesures et cao, sa demande un peu de temps et de travail, mais les possibilités d'évolution de personnalisation sont énorme

C'est très intéressant, il y a quelque semaines de ça j'ai utilisé un service d'imprimante 3D pour les pad mounting ring de mon TH-X00 et ça fonctionne très bien. Il y a plein d'applications possible dans le monde audio je pense.

Alors ayant 3 imprimantes 3D résine dont une pro, je n'avais jamais pensé à faire cela pour un dap maintenant je me pose une question,
Un étuit cuir ne feras pas de rayure en sortant ou en mettant le dap dedans, mais un étuit en ABS dure risque de provoquer des rayures non ?
A moins d'utiliser des résines flexibles.

aldo a écrit : ↑01 déc. 2021 18:11 Alors ayant 3 imprimantes 3D résine dont une pro, je n'avais jamais pensé à faire cela pour un dap maintenant je me pose une question,
Un étuit cuir ne feras pas de rayure en sortant ou en mettant le dap dedans, mais un étuit en ABS dure risque de provoquer des rayures non ?
A moins d'utiliser des résines flexibles.

En résine ça peut faire des coque magnifique ça !

Le n'ai jamais fais d'impression résine, Mais je pense que le caractère lisse doit préserver le dap des rayures à l'insertion. Sur du filament TPU il faut faire attention au tolérances, J'ai mis entre 0.3 et 0.6mm, en résine ça doit être moins.
Sa frotte mais mais pas pas énormément, je n'ai pas eu de rayure, après le TPU est flexible (même si pas élastique).

Pour La première coque (blanche) qui était en PLA/ABS (je ne sais pas ) avec un état de surface pourri et des tolérances à 0.05, j'ai eu de sueurs froide en tentant de le faire entrer, mais pas de rayure...

A prendre en compte aussi: la surface du dap, peinture, anodisation...

Malgré ça une résine souple semble plus qu'indiqué, le but étant d'absorber les chocs.
Avec une résine classique on risque de transmettre une grande partie de l'énergie, et peut être de la fendre ?
en revanche sa peut protéger des rayures

De plus mon architecture de coque oblige à glisser le dap dans la coque mais rien n'empêche de faire une coque en deux parties, visé par 4 vis, ou clipsé (à la manière des otterbox defender)

chepa a écrit : ↑01 déc. 2021 20:21

En résine ça peut faire des coque magnifique ça !

Le n'ai jamais fais d'impression résine, Mais je pense que le caractère lisse doit préserver le dap des rayures à l'insertion. Sur du filament TPU il faut faire attention au tolérances, J'ai mis entre 0.3 et 0.6mm, en résine ça doit être moins.
Sa frotte mais mais pas pas énormément, je n'ai pas eu de rayure, après le TPU est flexible (même si pas élastique).

Pour La première coque (blanche) qui était en PLA/ABS (je ne sais pas ) avec un état de surface pourri et des tolérances à 0.05, j'ai eu de sueurs froide en tentant de le faire entrer, mais pas de rayure...

A prendre en compte aussi: la surface du dap, peinture, anodisation...

Malgré ça une résine souple semble plus qu'indiqué, le but étant d'absorber les chocs.
Avec une résine classique on risque de transmettre une grande partie de l'énergie, et peut être de la fendre ?
en revanche sa peut protéger des rayures

De plus mon architecture de coque oblige à glisser le dap dans la coque mais rien n'empêche de faire une coque en deux parties, visé par 4 vis, ou clipsé (à la manière des otterbox defender)

ah oui en résine ça bosse en 0.05mm mais on peut allé a 0.025mm + des options anti aliasing mais honnêtement 0.050mm c'est déjà énorme et bien lisse.
pour les résines adapté a cela il y a des truc sympas

Fichtre ! Sa donne envie d'acheter des custom ^^, Largement suffisant 0.05, c'est presque trop peu, sa baisse peut être avec le résine souple. Vachement souple d'ailleurs.. je n'avais jamais regardé et effectivement sa doit bien s'y prêter...
Ya plus qu'a faire la modélisation

perso je suis sous fusion 360 c'est un régal ;)

pour les 0.050mm c'est on vas dire le standard par couche en impression résine.
j'ai eu fait les custom de vic ci dessous en impression 3D, faut s'imaginer le diamètre interne des tubes ici et de 1mm ça laisse imaginé la précision, en filaire ici c'est tout simplement impossible a faire.

Ca alors je n'avais jamais pensé au conduit intégré pour les ciem j'en étais resté au coque moulée avec des tubes Oo génial j'ai envie de faire pareil maintenant, vite une imprimante !!... ah, c'est vrai j'ai besoin d'un casque...

Personnellement j'utilise solidwork plus orienté mécanique je crois, en tout cas très facile et gratuit grâce à la licence étudiante donc bon...

plus de photo ici : cette fois elle a été imprimé avec une ultimaker s3 en TPU blanc puis peinte. Elle est enfin utilisable

des default tout de même :

- j'ai vu un peu gros sur l'épaisseur
- carré c'est jolie mais pas très ergonomique
- les arrondi vers les bouton sont a revoir l'accès du pouce n'est pas toujours évident
- la peinture c'est pas top
- l'impression était moins bonne, mes paramètres sont à revoir notamment les support
- j'aie oublié de rajouter du jeux pour le capot inferieur, il y a une légère diff de taille
- le jeux et un poil léger

et des amélioration :

- le système pour fixer le capot, plus de vis on clipse et terminé. -le gabarit au poil

bref beaucoup de piste d'amélioration, plus qu'a attendre la V3 qui reprend tous ces points:

Me revoila, cette fois la V3 et la bonne ! Je suis assez fière du résultat, même si l'impression n'est pas parfaite la coque s'insère sans forcer le capuchon su fixe juste au poil, les bouton tombe enfin sous les main...
Bref bravo au type qui a fait ça
Quelques photos :




Je compte mettre le fichier sur thingiverse prochainement, même si je doute que le X20 ai beaucoup d'inconditionnel.
prochain objectif : de trouver un moyen de modéliser les modèle le plus populaire type fiio m11, ibasso dx300, sony wm1 etc..

Félicitations

Ça donne envie d'acheter de la résine souple et d'essayer sur mon M8 mais bon pas trop le temps en ce moment

je viens d'aller voir à quoi ressemble le M8, la forme est assez chiante, pas moyen d'enfiler simplement, il faut prévoir une bonne flexibilité pour passer, voir un capot arrière. Si je trouve des dimensions j'essaierai de faire la 3d pour le kif ^^